SL –> Activar Presentación Automática          FS –> Ver en Pantalla Completa

La Nueva Colección Diseñada Por Raffaella Mangiarotti

Estoy intrigado por este caballete de tres patas, ya que se asemeja a la arquitectura minimalista y puede soportar bien sin la necesidad de apoyo adicional. Con un par de estos caballetes se puede sostener una larga mesa. En el interior del caballete hay una parte hueca, debido al proceso de fabricación del rotomoldeo. Se puede utilizar este espacio para pasar un cable eléctrico a través del volumen vacío.

Por razones estructurales, el elemento de conexión entre las tres patas deben estar por debajo de la mesa y por lo tanto, crea un espacio hueco, Este espacio se convierte en un contenedor versátil, se puede colocar un florero en su interior, una lámpara, podríamos   colocar también un ordenador portátil o el cargador de teléfono celular.

El puente está fabricado en plástico por Rotomoldeo en versiones brillantes y mates. Se puede acomodar a dos mesas diferentes: una redonda con un diámetro de 70 cm o una  rectangular formada por dos caballetes y de medidas 85 cm por 200 cm.

Breve Biografía de Raffaella Mangiarotti:

Raffaella Mangiarotti, arquitecta y diseñadora, se graduó con honores en Arquitectura en el Politécnico de Milán, donde obtuvo un doctorado en diseño. Es investigadora senior en la Facultad de Diseño en el Politécnico de Milán y ha dado conferencias en diversas escuelas de diseño en Italia y en el extranjero. En 1995 fundó deepdesign con Matteo Bazzicalupo.

Ver publicación original para más detalles: http://bit.ly/IvcdT3

SL –> Activar Presentación Automática          FS –> Ver en Pantalla Completa

En esta presentación les traigo una colección de fotos de productos fabricados por el proceso de Rotomoldeo que son actuales y novedosos.

Si te gusto déjame un comentario…

La Sociedad fue creada en 1975 por Sr. Armel y el Sr. Eric FEREY, sobre la idea de desarrollar gamas de material destinado a la depuración de aguas, fabricado en polietileno. SIMOP escogió especializarse en una técnica de transformación de materias plásticas, poco desarrollada en la época; el Rotomoldeo. En el curso de los años, SIMOP se ha desarrolado en el mercado de”Depuración de Aguas” creando constantemente productos nuevos y dotándose de un equipo comercial sólido. Además de la depuración de aguas, la actividad de SIMOP se ha desarrolado en el dominio del Almacenaje (cubas – cisternas – contenedores) destinado a la industria, la agricultura y la viticultura. El volumen de negocio ha ido evolucionando. En 1987, SIMOP incorporó a una sociedad dedicada al rotomoldeo, la Sociedad MOULAC, situada en la región de Burdeos, que se convirtió en un establecimiento secundario de SIMOP. Esta adquisición le permitió a SIMOP aumentar sus cuotas de mercado en el dominio del Almacenaje, piezas a medida y comenzó a interesarse por la venta de máquinas y de savoir-faire en materia de rotomoldeo. Algunas fechas: 1989 SIMOP creó una filial en España: SIMOP ESPAÑA, S.A. La Sede y los servicios comerciales inicialmente estaban en BARCELONA; la fábrica fue implantada en Zaragoza y comenzó a fabricar en febrero de 1991.Actualmente tanto sede social como planta de producción, se encuentran en Bujaraloz (Zaragoza).

Productos de SIMOP

“Creemos que el almacenamiento de agua subterránea podría proporcionar el gran avance que viene, y este podría ser el catalizador para la próxima fase de crecimiento para esta industria”, “El almacenamiento de agua proporcionará una importante demanda para esta industria debido a las grandes necesidades mundiales”.

En 2025, la disponibilidad de agua caerá a cerca de 343.000 galones por persona, cerca de el  más grave “nivel de escasez de agua” de alrededor de 291.000 galones por persona.

¿Qué podemos hacer?

Usar tanques rotomoldeados para recoger agua y almacenarla para su uso posterior.

Históricamente se han fabricado tanques sobre el piso para ese mercado, y la aplicación todavía representa alrededor del 70% por ciento de su producción.

Pero la industria está tratando de modernizarse y alejarse de los tanques, los cuales son relativamente fáciles de fabricar, y la diversificación hacia otros productos más complejos, como los tanques subterráneos y nuevos mercados como la automoción y la agricultura.

Para ello, el mayor desafío que enfrentan los rotomoldeadores es la tecnología; ”Los rotomoldeadores necesitan actualizarse a la última tecnología, procesos y sistemas”.

Instalación Pallmann para masterbatch.

Moler policarbonato, ABS, poliamida, poliimida o EVA para convertirlos en polvo de máxima calidad para masterbatches y similares sin un enfriamiento especial es posible. El ahorro de energía no comienza dándole vueltas a los detalles de diseño, sino planteando preguntas básicas sobre el proceso: el transformador que quiera eliminar la costosa operación de enfriamiento de los materiales con nitrógeno liquido u otros medios antes de la molienda, que pueda llevar a cabo una limpieza más rápida y más a fondo, que pueda moler más materiales en un mismo molino en sucesión rápida, y que pueda decidir con precisión parámetros importantes del producto final estará a la cabeza, con ventajas considerables en términos de energía, coste y calidad.

Los molinos PolyGrinder de Pallmann tienen características de diseño especiales que apuntan al coste y la calidad, los dos aspectos centrales de la producción de masterbatches.

La tecnología de prácticamente todos los demás molinos que hay en el mercado sólo permite moler a temperatura ambiente PVC rígido y polietileno, mientras que con otros materiales, la refrigeración por aire es insuficiente porque el material se recalienta durante la molienda. A estos efectos, se utiliza en la mayoría de los casos nitrógeno líquido, cuyo alto coste de generación, almacenamiento y suministro añade al precio del producto entre 5 y 10 céntimos por kilo.

No tiene por qué ser así. El diseño de molino patentado de Pallmann puede procesar materiales «difíciles», como el etileno vinil acetato (EVA) con un contenido de VA de hasta el 20 por ciento, para convertirlos en partículas de alta calidad, sin ningún enfriamiento adicional. Y, dependiendo de la composición, el molino PolyGrinder no tiene ningún problema con copolímeros de polipropileno que ningún otro molino del mercado puede procesar. Los costes del procesado descienden no sólo como consecuencia de la menor complejidad del sistema sino también de la eliminación del costoso nitrógeno.

La molienda de una gama muy amplia de plásticos sin enfriamiento adicional y con una forma de partícula definida es posible gracias a la utilización de unos discos de micronización muy especiales: en vez de ser de una sola pieza, las partes perfiladas están divididas en segmentos individuales, lo que les permite hacer cortes uniformes similares a los de las tijeras en toda la zona de micronizado, lo que a su vez rebaja la entrada de energía y atenúa por lo tanto el calentamiento. La forma especial de los cortes que se consigue con este diseño no solo protege al material procesado sino también al molino: el menor desgaste alarga considerablemente la vida de los segmentos. Además, la segmentación reduce el coste de reafilado y aumenta la seguridad. Los componentes en forma de anillo comunes en otros molinos tienden a modificarse durante el recocido, con los consiguientes problemas de montaje.

Diseño central y en una sola pieza

Los ingenieros prefieren la simetría, una elección que tiene sentido en la mayoría de plantas y equipos. En este caso, sin embargo, la especial disposición patentada de los discos de micronización fijos y móviles aporta de una forma sencilla un importante efecto: el flujo de aire automático que se origina en la cámara de triturado garantiza un transporte del material uniforme y óptimo. A pesar del diseño compacto, se consigue un efecto llamado de cámara grande.

Además, el cuerpo entero del molino está mecanizado a partir de un bloque sólido de acero, en vez de estar soldado. Este hecho no sólo proporciona la máxima robustez posible de la carcasa y del soporte del rotor, sinó que también ofrece ventajas en el funcionamiento cotidiano: no hay costuras, esquinas agudas o puntos muertos que puedan dificultar la limpieza. La limpieza rápida y la seguridad, y la no contaminación (tan fácil de pasar por alto), hacen que los cambios de material y de color sean rápidos y baratos, y además seguros. Todo ello convierte a los molinos Pallmann en los más adecuados también para el desarrollo de materiales: el cambio rápido entre diferentes tipos de materiales con operaciones de limpieza relativamente reducidas abre la puerta a la producción rentable de cantidades más pequeñas.

Y más aún cuando todo el sistema construido en torno al molino PolyGrinder es enormemente compacto. Un alimentador introduce uniformemente los gránulos en el micronizador, a continuación un ventilador manda el polvo molido por una distancia extremadamente corta hasta el separador ciclónico y una esclusa de aire rotativa transporta el producto final hasta un contenedor. El control automático de todo el sistema se hace desde un armario de control integrado. Todos los accesorios necesarios para el funcionamiento del sistema y para el cambio de material están dispuestos a una altura de trabajo cómoda. El diseño compacto de todo el sistema de alta capacidad no sólo ahorra valioso espacio de suelo, sino que, con sus cortos recorridos, contribuye además a aumentar la rapidez y facilidad de la limpieza y a reducir las pérdidas de material.

En la imagen puede apreciarse el disco de la cámara de molienda.

El peso aparente, el tamaño de la partícula, la finura, la forma de la partícula y la plasticidad del material molido pueden influir de forma decisiva en la calidad del producto final. Los productores de masterbatches, por ejemplo, buscan conjugar una superficie de partícula grande con una distribución de tamaño de partículas estrecha a fin de conseguir una buena ligación con los aditivos y garantizar una distribución uniforme del masterbatch en el producto final.

Aplicaciones como el rotomoldeo pueden parecer poco exigentes, pero si se es capaz de producir polvo con una distribución de tamaño de partícula especificada con precisión y una geometría especial, y generar así una fluidez muy alta, es posible que se pueda reducir la cantidad de material necesario para una pieza concreta sin alterar sus propiedades mecánicas. Y este ahorro tiene un efecto directo en el coste del producto —o en el rendimiento por pieza— y en el cálculo del coste total.

En ambos casos, y especialmente en la producción de masterbatches y compuestos, a los responsables de desarrollo les asaltan muchas dudas sobre el comportamiento del polvo, la calidad alcanzable del producto y el coste de la operación de molienda (el enfriamiento necesario, el desgaste de las piezas y demás). En tales casos, es recomendable hacer pruebas en la planta piloto de tecnología de reducción de tamaño más grande del mundo, en las instalaciones de Pallmann Group en Zweibrücken (Alemania), para ver de antemano qué es técnica y económicamente factible, que suele ser mucho más ─según demuestra la experiencia─ de lo que piensan la mayoría de empresas de desarrollo de materiales.

Pensando en el coste y en la calidad

Varios factores influyen en el coste de la molienda fina: la ausencia de refrigerante, la rapidez y seguridad de la limpieza, la durabilidad y el bajo mantenimiento con tiempos de paro mínimos… todos tienen un efecto importante en la reducción del coste. Las empresas de trituración por encargo que necesitan procesar una amplia gama de materiales en sucesión rápida pueden sacar el máximo provecho de esos factores. Además, la capacidad de influir con precisión en el tamaño, la estructura superficial, la densidad aparente y otros parámetros proporciona ventajas competitivas adicionales.

En este vídeo puedes ver una empresa de rotomoldeo que fabrica tanques especialmente para riego.

En este vídeo podemos ver gran manifestación de creatividad en el proceso de rotomoldeo, tanto en la creación de tres productos novedosos como en la forma de comunicarlos.